姚子豪
（馬鋼第四鋼軋總廠）
自TPM精益管理工作推行以來，四鋼軋總廠熱軋分廠磨輥作業區緊跟步伐，執行TPM精益管理，通過細化措施、精準施策、精準培訓等有力舉措，深推現場精益管理，抓好設備保障，促使現場環境持續提升，助力精益生產實現提質增效。
貼身維護，提高軋機運行時間
軋機軸承常見故障主要由潤滑缺失、油品污染、軸承座質量、軸承座疲勞、軸承座磨損等多種不確定因素造成，為了延長軋機軸承的使用壽命，提高軋機的運行時間，該作業區利用“設備劣化管理法”，對軋機軸承故障數據進行跟蹤記錄，并統計分析，找出其劣化規律；對軋機軸承進行日常測溫，定期下線檢查和清理，從而減少軸承故障造成的停機，近半年以來，軸承故障率基本降至為零，有效確保了軋線生產順行。
精心保養，改善設備運行狀況
確保磨床加工精度維持在Z佳狀態，提高工件加工效率，減輕磨床加工的勞動強度，做好磨床的維護和保養工作顯得至關重要。因此，作業區員工們利用設備的“五層防護線”，從崗位操作工人的日常點檢，到專職點檢員的定期點檢，再到以專業技術人員為主、崗位操作工輔助的精密點檢，以及針對磨床設備制作的OPL單點課及自主改善培訓等內容，從而制定了一套完整的標準、規范的業務流程、推進的組織體制和機制，大家都積極配合并高標準執行，保證作業區磨床設備的良好運行。
群策群力，美化現場工作環境
自TPM精益管理工作推行以來，現場工作環境發生了翻天覆地的變化。該作業區利用“6S可視化標準管理”內容，從不要物清理到設備現場亮化，大家紛紛提出“金點子”，先后對設備的弊端進行有效地控制改善，設備周圍設置警示線及警示標識，對現場磨床設備、安全通道、軋輥架進行刷漆亮化，每個工作區域都打造了一個或多個亮點，對每一處細節都精益求精，確保現場每個地方都做到有物必有位，有位必分類，分類必標識，標識必規范。同時兼顧節約成本，巧妙設計，各種標識規范、醒目，給原本灰頭土臉的作業現場巧換“新裝”。
TPM精益管理工作實施以來，磨輥作業區從設備管理到現場作業環境改善，都取得了較為顯著的成績，為總廠沖刺900萬噸生產目標提供了堅實的保障。
（來源：馬鋼第四鋼軋總廠）
